La metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) propuesta por API es utilizada para gerenciar el riesgo global de un activo físico mediante la focalización de los esfuerzos de inspección en los equipos de procesos que posean el mayor riesgo. API IBR provee las bases para tomar decisiones sobre la frecuencia de inspección, extensión de las inspecciones y los métodos de NDT más adecuados para cada caso. En la gran mayoría de las plantas de proceso, el mayor porcentaje del riesgo global es concentrado en un pequeño porcentaje del total de equipos. Estos componentes con alto riesgo requieren una mayor atención. El costo de incrementar los esfuerzos de inspección algunas veces viene acompañado por la reducción de excesivas inspecciones en áreas identificadas con un bajo riesgo.

El cálculo de riesgo propuesto por API envuelve la determinación de la Probabilidad de Falla y la Consecuencia de Falla. Falla, según API IBR, es definida como la pérdida de contención de la barrera de presión dando como resultado una perdida hacia la atmósfera o la ruptura de la barrera de presión. En cuanto el daño se vaya acumulando en los componentes presurizados durante la operación en servicio, el riesgo se incrementa. Llegado cierto punto, el riesgo máximo tolerable o el riesgo límite es excedido y una inspección más efectiva es recomendada para realizar una mejor cuantificación del estado del daño del componente.

La acción de inspección por sí misma no reduce el riesgo; sin embargo, reduce la incertidumbre por lo que permite una mejor cuantificación del daño presente. API IBR es una herramienta que utiliza el riesgo como información básica para la toma de decisión en la inspección de equipos, ayudando a identificar áreas de vulnerabilidad mediante la confirmación de la condición del equipo, identificando mecanismos de daño y velocidad de corrosión, prediciendo la Probabilidad de Falla. Los resultados de un estudio de IBR ayudan al personal de planta a tomar decisiones basadas en la información y apuntar los esfuerzos de inspección y sus costos donde es más necesario, obteniendo una mayor efectividad en el gerenciamiento de la confiabilidad.

Introducción
● Herramientas básicas de gestión de riesgos.
● Metodología API 581 para el análisis de riesgos.
● Comparación entre las API RP 581 Ed.2000, Ed.2008 y Ed.2016.
● Análisis de riesgos cualitativo.
● Matriz de riesgo cualitativa.
● Análisis de los mecanismos de daño.
● Cálculo de los factores de daño según API 581.
● Cálculo de la probabilidad de falla.
● Cálculo de consecuencias.
● Matriz de riesgo cuantitativa.
● Determinación del ranking de criticidad de equipos.
● Elaboración de un plan de inspección basado en riesgo para un equipo sometido a presión.
● Desarrollo e implementación de un programa de inspección para reducir riesgos.
● Sistema integrado de análisis de riesgo su relación con la aptitud para el servicio y el análisis de fallas.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

Este curso es ideal tanto para principiantes como para aquellos que ya están familiarizados con documentos de sistemas de gestión similares, como API Spec Q1 Y API Q2. Los temas del curso incluyen principalmente secciones como requisitos del sistema de gestión de calidad, ejecución del servicio y seguimiento, medición, análisis y mejora del sistema de gestión de la calidad.

● Importancia de la especificación API Q1 y API Q2 para la industria.

● Visión general y exclusiones.

Sección 4: Requisitos de Sistemas de Gestión de Calidad API Q1.
– Sistema de Gestión de la Calidad General- Responsabilidad de la Dirección
– Capacidad de Organización
– Control de Registros.

Sección 5: Realización del Producto API Q1. C
– Revisión de contratos
– Planificación
– Evaluación y Gestión de Riesgos
– Diseño y Desarrollo
– Planificación de Contingencia
– Compras
– Ejecución de la Fabricación y el Servicio
– Control de Equipos de Ensayo, Seguimiento, Medición y Detección
– Validación del Servicio
– Control de No Conformidades
– Gestión del cambio (MOC).

Sección 6: Monitoreo, Medición, Análisis y Mejora del Sistema de Gestión de la Calidad API Q1
– General
– Monitoreo, Medición y Mejora
– Análisis de los Datos
– Mejora
– Revisión por la Dirección.

Sección 7: Monograma API

Sección 8: Todo lo relacionado a API Q2
– Diseño y terminología / definiciones / abreviaturas de Q2, así como su aplicación
– Referencias normativas
– El “enfoque basado en procesos” para la gestión de la calidad
– Objetivos de calidad
– La responsabilidad de gestión
– Requisitos de competencia
– Control de documentos
– Evaluación y gestión de riesgos
– Diseño de servicio
– Planificación de contingencias
– Calibración, precisión frente a presiones de prueba mínimas
– Gestión del cambio (MOC)
– Proceso de satisfacción del cliente
– Auditorías internas
– Acciones correctivas y análisis de causa raíz
– Esquemas de trabajos entre API Q1 y API Q2

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

Las actividades industriales y comerciales manipulan, almacenan y procesan productos de las más diversas naturalezas y estados (sólidos, líquidos y gaseosos). En el transcurso de la utilización de estos materiales, se originan a veces, situaciones de peligro por causas diversas que originan incendios, explosiones o contaminación ambiental poniendo en peligro la vida de las personas, la comunidad y de las instalaciones productivas. Estos hechos acarrean grandes pérdidas sociales y económicas.

Prevenir estas situaciones, como por ejemplo el desarrollo de elevadas presiones en equipos industriales que pueden conducir a situaciones riesgosas, constituye uno de los objetivos de este curso. La sobrepresión es el resultado del desbalance de los flujos de masa y energía o de ambos que se traducen en incrementos de presión en alguna parte del sistema.

Este curso tiene por objeto proporcionar los conceptos y fundamentos para la selección y dimensionado de dispositivos de alivio de presión bajo los lineamientos de los estándares ASME y API que se aplican a equipos diversos tales como calderas, recipientes a presión, equipos de procesos y tanques de almacenaje.

MÓDULO 1
1. Análisis de riesgos en las plantas industriales. Matriz de análisis de riesgos. Causas de sobrepresión. Los dispositivos de alivio de presión. Criterios de selección. Normas ASME XIII y el cambio en la filosofía del control de la sobrepresión. Seguridad instrumentada.

2. El control de sobrepresión en calderas de vapor. Dimensionado según código ASME Sección XIII.

3. El alivio de presión en recipientes y equipo de procesos no sometidos al fuego. Cálculo y selección de válvulas según ASME XIII y API 520-Parte 2.

4. El alivio de presión en líquidos comprimidos. Dimensionado para bombas y expansión térmica de líquidos en cañerías según API RP 520, Parte I.

5. El alivio de presión por dispositivos sin recierre. Discos de ruptura. Los dispositivos de ruptura de pin. Métodos de cálculo según ASME VIII.

MÓDULO 2
1. La sobrepresión y vacío en tanques de almacenaje. Dimensionado de venteo según API 2000.

2. Las buenas prácticas de ingeniería. Montaje de válvulas. Típicos de instalación según API 521. Análisis de errores en el montaje. Ensayo de válvulas según ASME PTC 25.

3. Mantenimiento de los dispositivos de alivio de presión según API 576 y NBIC Sección 4.. Calibración de válvulas en banco e in situ. Errores en el proceso de calibración de válvulas. Efecto de la temperatura, tolerancias permitidas. Aplicación de ensayos no destructivos. Reparación de válvulas.

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